Kum dökümü
Kum dökümü, demirli veya demirsiz her türlü metal alaşımını dökmek için kullanılabilen çok yönlü bir döküm işlemidir. Bu yöntem, motor bloğu, silindir kapağı, krank mili vb. otomotiv metal döküm parçalarının endüstriyel birimlerinde seri üretim için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bu işlemde silika bazlı malzemelerden yapılmış bir kalıp kullanılır; Kalıbın pürüzsüz yüzeyini oluşturan doğal veya yapay bağlayıcılı kum gibi. Kalıbın yüzeyi üst yarı ve alt yarı olmak üzere iki parçadan oluşur. Erimiş metali spatula yardımıyla kalıbın içine döküyoruz ve katılaşarak son şeklini almasını sağlıyoruz. Son olarak, nihai metal döküm ürününü tamamlamak için ek metal kesme işlemi yapılır.
Kum dökümünün faydaları
Özellikle düşük hacimli üretimlerde üretim maliyetleri açısından nispeten ucuz
Büyük parçalar yapmak
Hem demir hem de demir dışı alaşımların dökümü
Üretim parçalarını geri dönüştürme yeteneği
Çelik ve titanyum gibi yüksek erime sıcaklığına sahip metalleri dökme yeteneği
Yerçekimi dökümü
Genellikle kalıcı kalıba döküm olarak da bilinen yer çekimi dökümü, metal ve metal alaşımları yapmak için çelik, grafit vb. malzemelerden yapılmış yeniden kullanılabilir kalıplar kullanır. Bu döküm türü, dişliler, dişli muhafazaları, boru bağlantı parçaları, tekerlekler, motor pistonları vb. gibi çeşitli parçalar üretebilir.
Bu işlemde erimiş metal, yerçekiminin etkisi altında doğrudan kalıp boşluğuna dökülür. Prosesi daha iyi hale getirmek için, kalıbın dolumunu kontrol etmek amacıyla kalıp eğilebilir. Erimiş metal daha sonra kalıbın içinde soğumaya ve katılaşmaya bırakılır. Sonuç olarak bu işlem kurşun, çinko, alüminyum, magnezyum alaşımları, özel bronzlar ve dökme demir gibi malzemelerin dökümü için çok uygundur.
Bu döküm işlemi, diğer basınçlı döküm işlemlerinden farklı olarak, kalıbın aşağıdan yukarıya doldurulması yöntemiyle çalışır. Bu işlemin döküm hızı kum dökümüne göre daha yüksek olmasına rağmen pahalı metal kalıplar nedeniyle nispeten daha pahalıdır.
Yerçekimi dökümünün faydaları
Hızlı donma özelliği sayesinde ürünlerin yüzey kalitesinin daha iyi olmasını sağlar.
Döküm ürünleri yüksek hassasiyete ve yüksek mukavemete sahiptir.
Ürünler daha iyi mekanik özelliklere sahiptir.
İnce duvarlı ürünler üretebilme yeteneği
Yeniden kullanılabilen kalıplar zamandan tasarruf sağlar ve üretkenliği artırır, bu da üretim maliyetlerini azaltır.
Stresli döküm
Basınca bağlı olarak, düşük basınçlı döküm ve yüksek basınçlı döküm olmak üzere iki tür basınçlı döküm vardır. Yüksek basınçlı döküm, yüksek hassasiyet gerektiren karmaşık geometrilere sahip parçaların seri üretimi için daha popülerdir. Büyük ve basit parçaların üretiminde düşük basınçlı döküm tercih edilen bir döküm prosesidir.
Bu tip metal dökümde, demir dışı metaller ve çinko, kalay, bakır ve alüminyum gibi alaşımlar, yağlayıcıyla kaplanmış yeniden kullanılabilir bir kalıba yüksek basınçla enjekte edilir. Bu nedenle hızlı enjeksiyon işlemi sırasında metalin sertleşmesini önlemek için yüksek basınç korunur. Son olarak, işlemin tamamlanmasının ardından fazla malzeme ve kıvrımların giderilmesi için dökümün çıkarılması gerçekleştirilir.
Stres tabanlı dökümün faydaları
Yüksek doğruluk ve boyutsal kararlılık
Yüksek verimlilik ve iyi ürün kalitesi
Döküm sonrası işleme ihtiyacının azaltılması
Erimiş metalin hızla soğutulması, daha hızlı üretim oranlarına yol açar.
Bu işlem, kalıbı değiştirmeye gerek kalmadan daha uzun saatler sürebilir.
Dikkatli döküm
Kurban balmumu dökümü olarak da bilinen hassas döküm, hassas bir tek kullanımlık seramik kalıp oluşturmak için refrakter ve bağlayıcı içeren bir mum modelinin kullanıldığı ve ardından metal kalıplar yapmak için erimiş metalin kullanıldığı bir işlemdir. . Hassas döküm pahalı ve emek yoğun bir işlemdir ve seri üretim için veya karmaşık dökümhanelerde kumlama makinelerinde dişliler, bisiklet gövdeleri, motor diskleri ve yedek parçalar gibi metal döküm ürünleri üretmek için kullanılabilir.
Hassas dökümün faydaları
İnce duvarlı, daha karmaşık ve yüksek yüzey kaliteli parçalar üretebilir. Döküm sonrası işleme ihtiyacını azaltır. Paslanmaz çelik vb. gibi yüksek erime noktasına sahip alaşımları dökebilir. Kabuk kalıbının ayrılmasından dolayı 90 derecelik açılarla döküm imkanı sağlar. Ürünlerde yüksek boyutsal doğruluk Formatta daralma oluşturma yeteneği
Alçı dökümü
Alçı kalıba döküm işlemi, kalıbın "paris alçısı" adı verilen bir karışımdan yapılması dışında kum dökümüne benzer. Alçıtaşının düşük ısı iletkenliği ve ısı kapasitesi nedeniyle bu kalıp, metali kum kalıba göre daha yavaş soğutur, bu da özellikle ince kesitli parçalar için yüksek doğruluğa katkıda bulunur. Ancak bu döküm yöntemi yüksek sıcaklıktaki demirli malzemeler için uygun değildir. Ayrıca alçı kalıba döküm işlemi ile 30 grama kadar küçük parçalar ve 45 kg'a kadar büyük parçalar yapılabilmektedir.
Alçı dökümünün faydaları
Pürüzsüz yüzey ödemesi
Parçaların kum dökümüne göre daha yüksek boyutsal doğruluğu
Karmaşık geometriye ve ince duvarlara sahip parçaları dökme yeteneği
Savurma döküm
Santrifüj dökümünün faydaları
Süreç verimliliği artırıldı ve atıklar azaltıldı.
Döküm parçalardaki kusurların azaltılması
Bu proses metal kompozit parçaların üretimi için uygundur.
Koridorlara ve yükselticilere gerek yok
Kalıp kalıp
Kabuk kalıba döküm, sarf malzemesi olan bir kalıp döküm işlemidir. Sertleşmiş kum kabuğunun bir kum şişesi yerine kalıp boşluğunu oluşturması dışında kum döküm işlemine benzer. Bu yöntemde kullanılan kum, kum dökümde kullanılan kumdan daha ince olup, modelin etrafındaki kabukta ısıtılıp sertleşebilmesi için reçine ile karıştırılmaktadır.
Kabuk basınçlı döküm, dişli kutusu muhafazaları, biyel kolları, küçük tekneler, kamyon kaportaları, silindir kafaları, eksantrik milleri, valf gövdeleri vb. gibi endüstriyel ürünler üretir. Döküm ürünleri iyi yüzey ve boyutsal doğruluğa sahiptir. Ancak bu tür dökümün sınırlaması, parçaların boyut ve ağırlık sınırlamasını da içerir.
Döküm kalıplamanın faydaları
Karmaşık geometriye sahip ince duvarlı parçaları dökme yeteneği
Yarı vasıflı işgücü
Çok fazla işlem sonrası işlemeye gerek yok
Yüzey kusurlarını kontrol etme yeteneği